本報訊（通訊員 魏俊聰）“自從實現全面生產性維護后，從生產工況來看，效果顯著?！?月以來，渭化公司生產現場總能聽到關于實行全面生產性維護（TPM）機制的討論話題。大家普遍認為，完善合理的科學保全體系，除了降低維修人員工作量之外，也起到了延長設備運行周期和降低缺陷擴大的作用，進一步夯實了企業(yè)安全生產基礎。

提高設備管理水平，降本增效，高效化生產，一直是渭化公司管理探索的重中之重。經多方研究，渭化公司于7月建立起一套科學合理的設備保全體系，實施“生產車間全體職工參與，以設備最有效利用為目標，自主保全、預防維修等綜合構成的全面生產維護新機制”，最終實現全面生產維護。

具體做法為：生產車間內部成立設備維護小組，通過針對設備的日常點檢，動態(tài)掌握及發(fā)現設備缺陷；點檢發(fā)現的缺陷，例如濾網清理、漏點緊固等簡單維修項目，采用預防維修、事后維修、糾正性維修及維修預防等具體措施的維修策略，通過各自車間小組活動方式解決，使企業(yè)達到全面生產效率提高和降低成本的目標，做到降低機械修造部檢修人員工作量的同時不斷提升各自車間職工技能水平。

復雜的事情簡單化，簡單的事情標準化，標準化的事情持續(xù)化。渭化公司通過點檢及自主維修，將生產運行設備中微小缺陷進行控制消除，全方位保障生產裝置穩(wěn)定運行，降低檢修周期，激發(fā)與創(chuàng)造更多經濟效益，為公司實現“經濟持續(xù)性發(fā)展”總目標不斷努力。